陶氏化學mdi

① 國內唯一一家擁有MDI製造技術知識產權、亞太地區最大的MDI供應商、全球第三大異氰酸酯製造商的企業

你說的應該是萬華化學，全名萬華化學集團股份有限公司，擁有煙台、寧波、匈牙利BC等多個MDI生產基地。
MDI行業非常特殊，拜耳，巴斯夫，陶氏，亨斯曼，萬華，5大廠家的產能佔世界總產能90%以上，屬於寡頭企業。萬華是國內唯一的擁有自主知識產權的MDI製造企業，國企底子。
我供職於該企業。這種宣傳一般都是假的，但是這個，真不是。
希望能夠採納。

② 聚氨酯是用什麼材料做成的，是瀝青做成的嗎

前言聚氨酯全稱為聚氨基甲酸酯 ,是主鏈上含有重復氨基甲酸酯基團 (ＮＨＣＯＯ )的大分子化合物的統稱。它是由有機二異氰酸酯或多異氰酸酯與二羥基或多羥基化合物加聚而成。聚氨酯大分子中除了氨基甲酸酯外 ,還可含有醚、酯、脲、縮二脲 ,脲基甲酸酯等基團。聚氨酯的結構
英文名：polyurethane
用途：根據所用原料的不同，可有不同性質的產品，一般為聚酯型和聚醚型兩類。可用於製造塑料、橡膠、纖維、硬質和軟質泡沫塑料、膠粘劑和塗料等。
制備來源：由二元或多元異氰酸酯與二元或多元羥基化合物作用而成的高分子化合物。
聚氨基甲酸酯，是分子結構中含有—NHCOO—單元的高分子化合物，該單元由異氰酸基和羥基反應而成，反應式如下：
—N=C=O + HOˉ → —NH-COOˉ
聚氨酯的發現：20世紀30年代，德國Otto Bayer 首先合成了PU。在1950年前後，PU作為紡織整理劑在歐洲出現，但大多為溶劑型產品用於乾式塗層整理。20世紀60年代，由於人們環保意識的增強和政府環保法規的出台，水系PU塗層應運而生。70年代以後，水系PU塗層迅速發展，PU塗層織物已廣泛應用。80年代以來，PU的研究和應用技術出現了突破性進展。與國外相比，國內關於PU紡織品整理劑的研究較晚。
研發歷史
聚氨酯(簡稱PU)是由多異氰酸酯和聚醚多元醇或聚酯多元醇或/及小分子多元醇、多元胺或水等擴鏈劑或交聯劑等原料製成的聚合物。通過改變原料種類及組成，可以大幅度地改變產品形態及其性能，得到從柔軟到堅硬的最終產品。聚氨酯製品形態有軟質、半硬質及硬質泡沫塑料、彈性體、油漆塗料、膠粘劑、密封膠、合成革塗層樹脂、彈性纖維等，廣泛應用於汽車製造、冰箱製造、交通運輸、土木建築、鞋類、合成革、織物、機電、石油化工、礦山機械、航空、醫療、農業等許多領域。
1937年德國Otto Bayer教授首先發現多異氰酸酯與多元醇化台物進行加聚反應可製得聚氨酯，並以此為基礎進入工業化應用，英美等國1945～1947年從德國獲得聚氨酯樹脂的製造技術於1950年相繼開始工業化。日本1955年從德國Bayer公司及美國DuPont公司引進聚氨酯工業化生產技術。20世紀50年代末我國聚氨酯工業開始起步，近lO多年發展較快。
生產規模
經過60多年的發展，聚氨酯已成為一種重要的合成樹脂品種。世界聚氨酯消耗量1999年估計達7.7Mt，2000年聚氨酯總產量達到8.5Mt。近年來亞太地區成為世界聚氨酯工業發展最快的地區，而中國又是最具發展潛力的國家。據估計，1998年聚氨酯製品總產量約為770kt(扣除溶劑後約為555kt)，2000年約為920kt，預計到2005年聚氨酯材料需求量將達1.4～1.5Mt
生產技術
20世紀40年代，德國Bayer實驗室用二異氰酸酯及多元醇為原料，製得了硬質泡沫塑料等聚氨酯樣品。美國於1946年起開展了硬質聚氨酯泡沫塑料的研究，產品用於飛機夾心板材部件。1952年，Bayer公司報道了聚酯型軟質聚氯酯泡沫塑料中試研究成果；1952～1954年，又開發連續方法生產聚酯型軟質聚氨酯泡沫塑料技術，並開發了相應的生產設備；1961年，採用蒸氣壓較低的多異氰酸酯PAPI制備硬質聚氨酯泡沫塑料，提高了硬質製品的性能和減少了施工時的毒性，並應用於現場噴塗工藝，使硬質泡沫塑料的應用范圍進一步擴大。由於價格較低的聚醚多元醇在60年代的大量生產，以及一步法和連續法軟泡生產工藝及設備的開發，聚氨酯軟泡獲得應用。60年代中期，冷熟化半硬泡和自結皮模塑泡沫被開發，70年代在高活性聚醚多元醇的基礎上開發了冷熟化高回彈泡沫。70年代開發了聚氨酯軟泡的Maxfoam平頂發泡工藝、垂直發泡工藝，使塊狀聚氨酯軟泡的工藝趨於成熟。後來，隨著各種新型聚醚多元醇及勻泡劑的開發，還開發了各種模塑聚氨酯泡沫塑料。
產品應用
目前聚氨酯泡沫塑料應用廣泛。軟泡沫塑料主要用於傢具及交通工具各種墊材、隔音材料等；硬泡沫塑料主要用於家用電器隔熱層、屋牆面保溫防水噴塗泡沫、管道保溫材料、建築板材、冷藏車及冷庫隔熱材等；半硬泡沫塑料用於汽車儀錶板、方向盤等。市場上已有各種規格用途的泡沫塑料組合料(雙組分預混料)，主要用於(冷熟化)高回彈泡沫塑料、半硬泡沫塑料、澆鑄及噴塗硬泡沫塑料等。
聚氨酯彈性體可在較寬的硬度范圍具有較高的彈性及強度、優異的耐磨性、耐油性、耐疲勞性及抗震動性，具有「耐磨橡膠」之稱。聚氨酯彈性體在聚氨酯產品中產量雖小，但聚氨酯彈性體具有優異的綜合性能，已廣泛用於冶金、石油、汽車、選礦、水利、紡織、印刷、醫療、體育、糧食加工、建築等工業部門。
PU是聚氨酯，PU皮就是聚氨酯成份的表皮.現在服裝廠家廣泛用此種材料生產服裝，俗稱仿皮服裝.PU 是英文ploy urethane的縮寫，化學中文名稱 聚氨酯 其質量也有好壞，好的包包多採用進口PU皮；
PU配皮是一般其反面是牛皮的第二層皮料，在表面塗上一層PU樹脂，所以也稱貼膜牛皮。其價格較便宜，利用率高。其隨工藝的變化也製成各種檔次的品種，如進口二層牛皮，因工藝獨特，質量穩定，品種新穎等特點，為目前的高檔皮革，價格與檔次都不亞於頭層真皮。
PU皮與真皮包各有特點，PU皮包外觀漂亮，好打理，價格較低，但不耐磨，易破；真皮價格昂貴，打理麻煩，但耐用。 [編輯本段]聚氨酯塗層劑聚氨酯塗層劑是當今發展的主要種類，它的優勢在於：塗層柔軟並有彈性；塗層強度好，可用於很薄的塗層；塗層多孔，具有透濕和通氣性能；耐磨，耐濕，耐乾洗。 其不足在於：成本較高；耐氣候性差；遇水、熱、鹼要水解。
PU塗層劑按組成分類有：聚酯系聚氨酯；聚醚系聚氨酯；芳香族異氰酸酯系聚氨酯；脂肪族異氰酸酯系聚氨酯。按使用上採用的介質分為溶劑類和水系類。
在大分子主鏈上含有—NHCOO—基團的重復結構單元的聚合物統稱為聚氨基甲酸酯，簡稱聚氨酯（PU）。它是由有機多異氰酸酯與聚醚型或聚酯型多元醇反應製得。人們常見的聚氨酯塑料多以軟、硬泡沫體的形式出現。
硬質聚醚型聚氨酯泡沫塑料（Rigid Polyether Polyurethane Foams)
理化性質
密度：0.04～0.06g/cm3，拉伸強度：0.147MPa，彎曲強度：0.196MPa，導熱系數：0.035W/(m.K) 。該製品最大特點是：可根據具體使用要求，通過改變原料的規格、品種和配方，合成所需性能的產品。該產品質輕（密度可調），比強度大，絕緣和隔音性能優越，電氣性能佳，加工工藝性好，耐化學葯品，吸水率低，加入阻燃劑，亦可製得自熄性產品。
用途
主要用於冷庫、冷罐、管道等部門作絕緣保溫保冷材料，高層建築、航空、汽車等部門做結構材料起保溫隔音和輕量化的作用。超低密度的硬泡可做防震包裝材料及船體夾層的填充材料。
硬質聚酯型聚氨酯泡沫塑料（Rigid Polyester Polyurethane Foams)
理化性質
密度：0.0368g/cm3，拉伸強度：0.414MPa，壓縮強度（10% 處變形）：0.323MPa，導熱系數：0.035W/(m.K) 。該材料與聚醚型同一密度的硬泡相比，有較高的拉伸強度和較好的耐油、耐溶劑和耐氧化性能，但聚酯粘度大，操作較困難。
用途
應用領域類似於硬質聚醚型聚氨酯泡沫塑料，當製品對強度、耐溫性要求較高時，用聚酯型硬泡較為合適。如雷達天線罩的夾層材料，飛機、船舶上的三層結構材料，電器、儀表、設備的隔熱材料和防震包裝材料。
軟質聚醚型聚氨酯泡沫塑料（Flexible Polyether Polyurethane Foams）
理化性質
密度：0.03～0.07g/cm3 ，拉伸強度：8.83～117kPa ，伸長率（%）：150～300。彎曲強度：0.196MPa，導熱系數：0.034～0.041W/(m.K)。熔點（℃）：170～190。
不同密度的軟泡沫塑料，其主要用途有些差別。軟質聚酯型聚氨酯泡沫塑料（Flexible Polyester Polyurethane Foams）主要用作服裝、鞋帽襯里，墊肩和精密儀器的防震包裝等。
我國現狀:南京紅寶麗股份有限公司是國內最大的聚氨酯硬泡聚醚專業生產廠商,具有20年研發與生產的經驗。 [編輯本段]聚氨酯行業發展情況縱觀世界范圍，西方發達國家聚氨酯行業早已進入成熟發展時期，進入創新研究發展階段；亞洲市場增長迅速，眾多跨國化工企業已將業務重點和研發中心紛紛轉移至亞洲甚至中國市場；中東地區聚氨酯市場發展尚處起步階段。
總的來說，由於近十幾年國民經濟的高速發展，中國聚氨酯工業，包括從基本原料到製品和機械設備，已具有相當的規模。2005年中國聚氨酯產量約300萬噸，產值約600億元，比2001年的122萬噸、約200億元分別增長了146%和200%，產量年均增長率高達25%，產值年均增長率在30%以上。2005年，中國消費了51萬噸MDI、36萬噸TDI和88.9萬噸聚醚多元醇。隨著聚氨酯的廣泛應用，其原料的需求也大幅增長。
目前，已有眾多中外企業涉足聚氨酯行業，如煙台萬華、上海華誼、高橋石化、上海氯鹼化工、北方化學、上海聯景集團等均佔有自己的一席之地，而國外聚氨酯企業包括拜耳、巴斯夫、亨斯邁、陶氏化學、GE、科舉亞、德固賽等知名公司也有一定的市場，中國市場的誘惑力更吸引了馬來西亞、印度、日本、韓國等國的客戶和廠商。
近十年來，雖然中國聚氨酯的年均增長率為GDP的兩倍，但中國人均聚氨酯的消費量仍未達到世界平均水平。2004年中國人均MDI的消費量為0.35千克，而世界平均水平為0.51千克。按人均GDP發展和聚氨酯增長率推算，中國聚氨酯產業仍處於快速增長時期。
未來中國聚氨酯工業的發展將主要受五大方面的拉動，即人口總量、汽車工業、建築節能、環保要求的提高以及休閑娛樂業。「十一五」期間中國PU產品消費量，將保持15%的年平均增長率，屆時，中國將是全球最大PU產品製造和消費中心。
聚氨酯防水塗料施工工藝
1. 適用范圍
各種設有防護層的屋面防水工程，衛生間、地下建築防水工程等。
2. 施工准備
2.1 主體材料：
甲組份（預聚體）
乙組份（固化體）
2.2施工工具：
名稱
用途
名稱
用途
電動攪拌機
混合甲、乙料用
油漆刷
刷底膠用
拌料桶
混合甲、乙料用
滾動刷
刷底膠用
小型油漆桶
裝混合料用
小抹子
修補基層用
塑料刮板
塗刮混合料用
油工鏟刀
清理基層用
鐵皮小刮板
在復雜部位塗刮混合料
墩布
清理基層用
橡膠刮板
塗刮混合料用
50kg磅秤
配料稱量用

3.工藝流程：基層表面處理→塗聚氨酯底塗料→局部增強→塗刮聚氨酯塗料一、二、三遍→表面保護或修飾
4.基層要求及處理
4.1 防水基層應按設計要求用1∶3 的水泥砂漿抹成1/50 的泛水坡度，其表面要抹平壓光，不允許有凹凸不平、松動和起砂掉灰等缺陷存在。排水口或地漏部位應低於整個防水層，以便排除積水。有套管的管道部位應高出基層表面20mm 以上。陰陽角部位應做成半徑10mm 的小圓角，以便塗料施工。
4.2 所有管件、衛生設備、地漏或排水口等必須安裝牢固，接縫嚴密，收頭圓滑，不得有任何松動現象。
4.3 施工時，傳統聚氨酯防水塗料施工時，防水基層應基本呈乾燥狀態，含水率小於9%為宜，其簡單測定方法是將面積為1㎡、厚度為1.5～2.0mm 的橡膠板覆蓋在基層面上，放置2～3 小時，如覆蓋的基層表面無水印，緊貼基層一側的橡膠板又無凝結水印，根據經驗說明其含水率已小於9%， 符合施工要求。西安雨中情防水材料有限責任公司生產的911型聚氨酯塗料無這項要求，只要基層無明水即可施工。
4.4 施工前，先以鏟刀和掃帚將基層表面的突起物、砂漿疙瘩等異物鏟除，並將塵土雜物徹底清掃干凈。對陰陽角、管道根部、地漏和排水溝口等部位更應認真清理，如發現有油污、鐵銹等，要用鋼絲刷、砂紙和有機溶劑等將其徹底清除干凈。
5．施工要求
5.1 塗布底膠：此工序相當於傳統瀝青防水施工塗刷冷底子油，其目的是隔斷基層潮氣，防止防水塗膜起鼓脫落；加固基層，提高塗膜與基層的粘結強度，防止塗層出現針氣孔等缺陷。我公司建議用聚氨酯底膠作為基層處理。
聚氨酯底膠的配製：將聚氨酯甲料、乙料按比例1：2～3（重量比）配合(其它塗層按產品規格規定比例配合)。當乙料較稠時，可用專用稀釋劑稀釋，切不可用含酸性或含油性稀釋劑稀釋，以免影響原產品質量。在配製時，應先把乙料稀釋攪拌2-3分鍾，如不需稀釋，可直接用甲乙組分配和攪拌5-10分鍾，把攪拌器提起，可見到均勻液體慢慢滑自容器為佳，同時應注意，打開料應立刻蓋嚴，以免凝固報廢，混合料應根據實際用量，即配即用。（注意：991型施工混合時應將甲料倒入乙料中進行攪拌，與911型、851型相反）
5.2 局部增強：對伸縮縫、控制縫、陰陽角、管道縫等處，可由一層加筋布增強，固化後再進行整體防水施工。
5.3第一遍塗層施工：在底膠基本乾燥固化後，用塑料或橡膠刮板均勻塗刮一層塗料，塗刮時要求均勻一致，不可過厚或過薄，塗刮厚度一般為0.8mm左右為宜。開始塗刮時，應根據施工面積大小、形狀和用料，統一考慮施工退路和塗刮順序。
5.4第二遍塗層施工：在第一遍塗層基本固化後，再在其表面刮塗第二遍塗層，塗刮方法同第一遍塗層。為了確保防水工程質量，塗刮的方向必須與第一層的塗刮方向垂直。重塗時間的間隔，由施工時的溫度和塗膜固化的程度（以手觸不粘）來確定。
5.5在第二遍塗膜固化後，再按上述方法塗刮第三遍塗膜。
5.6鋪貼保護層或飾面材：在第三遍塗膜施工完畢又未完全固化時，可在其表面稀撒上少量干凈的砂粒（直徑不大於2mm），以增加塗膜層與將要覆蓋的水泥砂漿之間的粘結能力。當塗膜固化完全和檢查驗收合格後，即可抹水泥砂漿保護層或粘貼面磚，馬賽克等飾面層。
5.7兩布三塗的施工工藝：這種工藝目前市場採用不是很多，這種工藝的操作方法是：按照上述的描述對於基層等的處理是一樣的，在塗刷完第一遍過後，將玻璃絲網格布均勻鋪貼在上面，靠聚氨酯的粘接力將其粘牢，第一遍乾燥後按同樣的方法進行第二遍，待全部乾燥後，最後按照上面的要求塗刷一遍聚氨酯防水塗料。衛生間、廚房及屋面的施工方法一致。需要注意的是玻璃絲網格在鋪貼時要求平整，由於衛生間的空間相對較小，在進行網格布鋪貼時應對其進行前期處理。其他要求同聚氨酯傳統施工工藝要求一致。
6．施工注意事項
6.1 當塗料粘度過大，不便進行刮塗施工時，可加入少量的專用稀釋劑進行稀釋，以降低粘度， 加入量不得大於乙料的10%。(註：用戶若需稀釋聚氨酯，必須使用本公司配套的稀釋劑。若購買市場二甲苯、汽油等其它稀釋劑，造成的質量問題，本公司概不負責。)
6.2氣孔、氣泡：材料攪拌方式及攪拌時間未使材料拌合均勻；施工時應採用功率、轉速不過高的攪拌器。另一個原因是基層處理不潔凈，做塗膜前應仔細清理基層，不得有浮砂和灰塵，基層上更不應有孔隙，塗膜各層出現的氣孔應按工藝要求處理，防止塗膜破壞造成滲漏。
6.3起鼓：基層有起皮、起砂、開裂、不幹燥，使塗膜粘結不良；基層施工應認真操作、養護，待基層乾燥後，先塗底層塗料，固化後，再按防水層施工工藝逐層塗刷。
6.4塗膜翹邊：防水層的邊沿、分項刷的搭接處，出現同基層剝離翹邊現象。主要原因是基層不潔凈或不幹燥，收頭操作不細致，密封不好，底層塗料粘結力不強等造成翹邊。故基層要保證潔凈、乾燥，操作要細致。
6.5破損：塗膜防水層分層施工過程中或全部塗膜施工完，未等塗膜固化就上人操作活動，或放置工具材料等，將塗膜碰壞。劃傷。施工中應保護塗膜的完整。
6.6施工時應注意防火，施工人員應採取防護措施，施工現場要求通風良好，以防溶劑中毒。
6.7如發現工料有沉澱現象，應攪拌均勻後再使用，以免影響質量
6.8甲、乙兩種材料均為鐵桶包裝，易燃、有毒，貯存時應密封，放在陰涼、乾燥、無強日光直曬的場地。
6.9施工溫度宜在5℃以上。

③ 萬華化學生產的純mdi與聚合mdi分別是多少萬噸

TDI中文名稱:甲苯-2,4-二異氰酸酯。
英文名稱:Toluene-2,4-diisocyanate;2,4-tolylene diisocyanate。
別名:2，4-二異氰酸甲苯酯;2，4-TDI。
分子式:C9H6N2O2;CH3C6H3 (NCO) 2。
包裝方法:500ML紋口玻璃瓶、鐵蓋壓口玻璃瓶、塑料瓶或金屬桶(罐)外普通木箱。
主要用途:用於有機合成、生產泡沫塑料、塗料和用作化學試劑

MDI中文名稱:二苯基甲烷二異氰酸酯
結構式
【中文名稱】4，4`-二苯基甲烷二異氰酸酯；亞甲基雙（4-苯基異氰酸酯）；二苯甲烷-4，4`-二異氰酸酯
【英文名稱】4，4`-diphenylmethane diisocyanate
【結構或分子式】 圖片是黑色，點擊以下即看到結構式【相對分子量或原子量】250.26
【密度】1.19（50℃）
【熔點（℃）】36～39
【沸點（℃）】190（667帕）
【閃點（℃）】202
【毒性LD50(mg/kg)】
本品有毒，刺激眼睛、粘膜，空氣中允許濃度為0.02E-6。
【性狀】
白色或淺黃色固體。
【溶解情況】
溶於苯、甲苯、氯苯、硝基苯、丙酮、乙醚、乙酸乙酯、二惡烷等。
【用途】
本品的初級品廣泛用於聚氨酯塗料，此外，還用於防水材料、密封材料、陶器材料等；用本品製成的聚氨酯泡沫塑料，用作保暖（冷）、建材、車輛、船舶的部件；精製品可製成汽車車擋、緩沖器、合成革、非塑料聚氨酯、聚氨酯彈性纖維、無塑性彈性纖維、博膜、粘合劑等。
【制備或來源】
以苯胺為原料，與甲醛反應，在酸性溶液中縮合，用鹼中和，然後蒸餾，可製得二氨基二苯甲烷，然後與碳醯氯反應可製得，再精餾精製。
【其他】
本品含有異氰酸酯基（-N=C=O），在合成樹脂或塗料過程中，與塗料或樹脂中的羥基起反應而固化。
CAS No.： 101-68-8
MDI是4,4'二苯基甲烷二異氰酸酯（純MDI）、含有一定比例純MDI與多苯基多亞甲基多異氰酸酯的混合物（聚合MDI）以及純MDI與聚合MDI的改性物的總稱，是生產聚氨酯最重要的原料，少量MDI應用於除聚氨酯外的其它方面。聚氨酯既有橡膠的彈性，又有塑料的強度和優異的加工性能，尤其是在隔熱、隔音、耐磨、耐油、彈性等方面有其它合成材料無法比擬的優點，是繼聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和ABS後第六大塑料(現在已經超越ABS成為第五大塑料），已廣泛應用於國防、航天、輕工、化工、石油、紡織、交通、汽車、醫療等領域，成為經濟發展和人民生活不可缺少的新興材料。
MDI和TDI互為替代品，都是生產聚氨酯的原料。目前MDI的價格略低一些， 且毒性比TDI低，但是在生產泡沫時密度比TDI體系大，MDI形成的聚氨酯產品的模塑性相對較好。
化學名稱：二苯基甲烷二異氰酸酯
產品分類：純MDI、聚合MDI、液化MDI、改性MDI等。
物理性質：
純MDI：常溫下為白色到微黃色晶體，儲藏溫度為5度以下，保質期為三個月，包裝一般為250公斤鐵桶充氮包裝（槽車充氮為10天保質期）。
聚合MDI：棕褐色透明液體，常溫保存，保質期兩年，包裝一般為250公斤鐵桶充氮包裝。
現有技術：目前全球流行的MDI生產方法基本是以苯胺為原料，經光氣法以後再還原形成粗品的MDI產品，再經分餾裝置，分離出純MDI和聚合MDI。
最新技術：由於光氣其巨大的危害性，所以許多工廠都在積極研製新的合成工藝以取代光氣法生產，如碳酸二甲酯法，但是目前這些方法還只是在小試車間內有成功的案例，根本無法應用於大規模的生產。
主要供應商：
歐美企業 ：巴斯夫、拜耳、亨斯邁、陶氏、亞松
日韓企業：日本聚氨酯、三井、錦湖三井
國內企業：煙台萬華
應用領域：
純MDI：漿料、鞋底原液、氨綸、TPU、聚脲噴塗等等
聚合MDI：硬泡、CASE領域
MDI銷售模式：
純MDI：中間商（極少）、下游工廠
聚合MDI：中間商（雜而多）、硬泡組合料工廠、下游工廠
MDI客戶開發：
純MDI：漿料、鞋底原液、氨綸和TPU
聚合MDI：
中間商：
組合料工廠：
硬泡下游：冰箱冰櫃廠、集裝箱、冷藏車、太陽能熱水器和電熱水器、消毒櫃、仿木傢具、PU板材等等。
CASE：膠粘劑、密封劑、塗料等

聚氨酯主要用於：
航空、鐵路、建築、體育等方面;用於木製傢具及金屬的表面罩光;用於貯罐、管道、冷庫、啤酒、發酵罐、保鮮桶的絕熱保溫保冷，房屋建築絕熱防水，也可用於預制聚氨酯板材;可用於製造塑料製品、耐磨合成橡膠製品、合成纖維、硬質和軟質泡沫塑料製品、膠粘劑和塗料等;用於各類木器、化工設備、電訊器材和儀表及各種運輸工具的表面塗飾。
聚氨酯樹脂(Polyurethane Resin)作為一種具有高強度、抗撕裂、耐磨等特性的高分子材料,在日常生活、工農業生產、醫學等領域廣泛應用。
聚氨酯彈性體用作滾筒、傳送帶、軟管、汽車零件、鞋底、合成皮革、電線電纜和醫用人工臟器等；軟質泡沫體用於車輛、居室 、服裝的襯墊 ，硬質泡沫體用作隔熱 、吸音、包裝、絕緣以及低發泡合成木材，塗料用於高級車輛、傢具、木和金屬防護，水池水壩和建築防滲漏材料，以及織物塗層等。膠粘劑對金屬、玻璃、陶瓷、皮革、纖維等都有良好的粘著力。此外聚氨酯還可製成乳液、磁性材料等。
沒有意義
建議自己下去查查資料

④ 聚氨酯對人體有毒嗎

• 首先聚氨酯在常溫常壓下是無害的。

• 其次聚氨酯產品無污染，無毒無味。

• 但聚氨酯在燃燒時揮發出來的煙霧和藹體對人體有毒害。
  

• 綜上聚氨酯在常溫下對人體是無害

  

⑤ 請問氯鹼的用途和今後兩年價格的走勢

氯鹼工業屬於基本化工原料工業，基本化工原料通常是指「三酸兩鹼」，鹽酸和燒鹼這兩種氯鹼工業的食鹽電解產品就占其中的兩種，再加上氯和氫可以進一步加工成許多化工產品，所以氯鹼工業及其相關產品涉及國民經濟和人民生活的諸多領域，除應用於化學工業本身外，在輕工、紡織、石油化工、有色冶金和公用事業等領域也均有很大用途。氯鹼工業的主要產品——燒鹼、氯氣、氫氣還被廣泛應用於醫葯、冶金、電力、國防、軍工、建材和食品加工等工業部門，耗鹼和耗氯產品，已達數千種。據測算，每萬噸氯鹼可創造5—7億元工業產值。發展氯鹼工業，是相關產業部門的迫切願望，其發展水平，在一定程度上反應出一個國家國民經濟的發展程度。
一、 氯鹼工業的主要產品、特性和用途 氯鹼工業的生產流程、主要產品和用途如下圖所示： 原料鹽 燒鹼 用途：造紙、紡織、制鋁、石化等
電 氯 用途：農葯、氯產品、含氯溶劑等電 石 氫（副產品） 用途：硬化油、煉鎢等
（一） 燒鹼
燒鹼naoh，又稱苛性鹼，學名氫氧化鈉，是一種白色半透明狀的結晶體。純的無水氫氧化鈉，潮解性極強，易溶於水，溶液呈強鹼性。其水溶液由於濃度不同，可以生成含有1、2、3.5、4.5和7個水分子的水合物。氫氧化鈉還易溶於乙醇、甘油；但不溶於乙醚、丙酮、液氨。燒鹼的主要用途最早從製造肥皂開始，逐漸用於造紙、紡織、印染等方面；制鋁工業及60年代後石油化工的發展，進一步擴大了燒鹼的用途。
西歐國家鹼（包括純鹼和燒鹼）的消費構成化學品 32% 玻璃 18% 紙及紙漿 13% 制鋁 7% 肥皂及清洗劑 6% 人造絲及賽璐珞 2% 石油工業 3% 紡織品 2% 水處理 1% 其他 16%
（二）氯
氯在常溫常壓下為黃綠色氣體，經壓縮可液化為金黃色液態氯。具有極強的刺激臭味，性甚毒，即使少量吸入，亦足以損害咽喉及肺臟，故戰爭時用作毒氣之一。氯略溶於水，在陽光下，氯水性不穩定，常放出氧，具有氧化作用，廣泛用來消毒和殺菌。氯為活潑元素之一，除氧、氮、稀有氣體、溴、碘、碳等外，能與一切單質，及多種含氫化合物反應，故用作強氧化劑和氯化劑。
氯的用途很廣，分為無機氯產品和有機氯產品兩大類。
氯最早用於製造漂白粉。含有效氯高且穩定性強的漂粉精（主要組成為次氯酸鈣）正逐漸發展，現在世界產量近20萬噸。60年代以後，又有氯代異氰尿酸及其鹽類高效漂白劑問世，目前世界產量已近8萬噸。此外，水消毒用的液氯，及紡織造紙工業用的次氯酸鈉和亞氯酸鈉，都為常用無機氯產品之一。
氯產品的第二個大用戶是有機氯農葯，含氯和通過氯來合成的農葯很多，如速滅威、含氯菊酯等。
聚氯乙烯：國外有機氯產品遠比無機氯產品為多，其中最大的耗氯產品為聚氯乙烯(pvc)，目前它是僅次於聚乙烯的世界第二大塑料製品，聚氯乙烯的用途日趨廣泛，目前其軟製品多為日常生活用品和農用薄膜；硬質聚氯乙烯塑料多用於建築材料，衛生設備等。美國80年代初用於建材的聚氯乙烯塑料已佔總量的半數以上。聚氯乙烯能與醋酸乙烯、偏二氯乙烯、丙烯等第二單體共聚，製造塑料、塗料、纖維等用，它的透明度比聚乙烯好，可以注塑。生產聚氯乙烯塑料與同體積產品比，能量消耗僅為鋼的1/3，鋁的1/4。以石油為原料，生產1噸聚氯乙烯只需要石油1.9噸，而制聚乙烯要2.3噸，因而聚氯乙烯將來有可能超過聚乙烯，成為最大塑料品種。聚氯乙烯加工過程中的改性劑——氯化聚乙烯，世界年產量近10萬噸，用氯7萬噸。
含氯溶劑：這種產品自50年代初開始發展，代替易燃而且能耗大的石油系溶劑，發展最快的是美國。含氯溶劑主要是指三氯乙烷(ch3ccl1)，又名甲基氯仿，可用於脫脂清洗衣物、印刷電路等，其毒性小於三氯乙烯、四氯乙烯，生產每噸產品耗氯1噸左右，因此它是很好的平衡氯的產品。在中國三氯乙烷尚處於發展階段。
丙烯系列氯的衍生產品：這一系列的主要產品為環氧丙烷和環氧氯丙烷。環氧氯丙烷全世界產量在50萬噸以上，是生產環氧樹脂的主要原料。環氧丙烷雖不含氯，但間接消耗大量氯。
氯丁橡膠：現在全世界年產約65萬噸，用來製做合成橡膠並以耐氯耐油著稱。
氟氯烴：氟氯烴除用作製冷劑外，還是制聚四氟乙烯的主要原料。
副產鹽酸：在生產氯產品過程中，常伴有副產鹽酸，各國多用副產鹽酸代替硫酸在鋼鐵工業中清洗鋼板，日本、加拿大用鹽酸清洗的比例已達75%。中國建設的寶山鋼鐵公司、武漢鋼鐵公司亦均用鹽酸清洗設備。鹽酸還可用來代硫酸分解磷礦石制濕法磷酸，也可製取飼料級磷酸氫鈣。近年來國際上已開發成功從副產品鹽酸中回收氯的技術，以緩和氯氣緊張的局面。 （三） 副產氫
氫是一種無色、無味、無臭易燃的氣體。在各種液體中溶解甚微，難於液化，液態氫是無色透明液體，有超導性質。氫是最輕的物質，與氧、碳、氮分別結合成水、碳氫化合物、氨等，在空氣中含量為4-47%(體積)時，即形成爆炸性混合氣體。
氯鹼工業副產品氫也是對國民經濟發展非常重要的原料。除用於合成hcl制鹽酸和pvc外，另一大用途是植物油加氫生產硬化油。還用於煉鎢、生產多晶硅等金屬氧化物還原，有機化合物的合成加氫等。

國內氯鹼市場行情如下：

燒鹼市場供應短缺。東北地區30%隔膜鹼出廠價格為500～540元(噸價，下同)，32%離子膜鹼出廠價600～630元；西北地區96%片鹼出廠價2250～2300元，32%離子膜鹼出廠價530～650元；華北地區30%隔膜鹼出廠價630～660元，32%離子膜鹼出廠價680～760元；華東地區30%隔膜鹼出廠價680～740元，32%離子膜鹼出廠價730～780元；華南地區30%隔膜鹼出廠價630～680元，32%離子膜鹼出廠價660～740元；華中地區30%隔膜鹼出廠價580～620元，32%離子膜鹼出廠價640～680元；西南地區30%隔膜鹼出廠價520～580元，32%離子膜鹼出廠價580～620元。

純鹼市場價格繼續上漲。上周末國內輕質鹼主流出廠價為：華東地區1400～1430元，華南地區1450～1480元，華北地區1420～1450元，東北地區1450～1480元，西南地區1380～1420元，華中地區1350～1400元，西北地區1080～1100元。國內重質鹼主流出廠價為：華東地區1430～1470元，華南地區1520～1580元，華北地區1480～1520元，東北地區1510～1560元，西南地區1500～1550元，華中地區1400～1450元，西北地區1180～1200元。

液氯市場價格震盪。出廠價，西北地區為1500元左右，河北地區1500～1550元，河南地區1450～1580元，山東地區1500～1600元，東北地區1400～1600元，西北地區1300～1500元。

鹽酸市場整體平淡。東北地區合成酸價格為630～700元，副產酸價格為530～580元；陝北地區平均出廠價400～500元；寧夏地區出廠價400～500元；山東地區合成酸平均出廠價格為500～550元。

電石市場穩中下行。其中，西南地區價格為2450～2600元，西北地區為1950～2200元，華中地區為2400～2550元，華南地區為2650～2750元，華東地區為2500～2750元，華北地區為2350～2550元，東北地區為2600～2700元。

氯化石蠟市場總體穩定。其中，常德恆通石化氯化石蠟-52凈水出廠價為7300元，氯化石蠟-42出廠價為5600元；廈鷺電化氯化石蠟凈水出廠價為7000～7100元；寧波眾利氯化石蠟出廠價7100元；偃師信應化工氯化石蠟-52一級品出廠價為6800元，優級品出廠價為7100元；

ADC發泡劑價格穩中下調。廣東江門ADC發泡劑當地出廠價為13300元，外銷市場FOB價為1580美元；江西電化ADC發泡劑內銷的主流價格為13500元，外銷的FOB價為1580美元；福建ADC發泡劑當地主流成交價13100元，超細粉成交價13700元，外銷FOB價格維持在1500美元；寧夏ADC發泡劑對外報價為12800元，外銷東南亞FOB價格為1500美元。

氯鹼市場行情分析

2004年以來隨著全球經濟復甦、需求轉強，加上歐美許多生產商不堪成本重負關閉了生產裝置，世界氯鹼市場由供應過剩轉為供應緊張，產品價格上漲、利潤全面恢復。但由於前幾年氯鹼產業盈利不佳挫傷了生產商的投資積極性，北美和西歐在增加新產能方面投入不足，預計今後幾年世界氯鹼市場供應將持續保持緊張狀態。

據了解，2005年世界氯鹼總產能約6100萬噸、燒鹼產量約5450萬噸、氯氣產量約4950萬噸，氯及燒鹼銷售收入約160億美元。世界氯鹼生產集中度比較高，目前共有500多家氯鹼企業，其中近半數在亞洲，但其規模普遍較小。除亞洲外世界氯鹼生產主要集中於若干大型跨國公司，其中11家最大氯鹼企業燒鹼產能佔世界總產能的37.4%。陶氏化學、OccidentalChemicals、PPGIns鄄tries、奧林和台塑5家公司的燒鹼產能佔美國總產能的79%，蘇威、IneosChlor和拜耳等10家公司的燒鹼產能佔西歐總產能的77%。

今後一段時期，隨著市場需求增速放慢和老裝置淘汰，歐、美、日等發達地區氯鹼產業發展方向將是總產能下降，但集中度進一步提高。目前世界燒鹼生產工藝主要有離子膜法、隔膜法及水銀法，另有少量苛化法。離子膜法能耗低，產品純度高，污染小，操作成本低，是新建燒鹼裝置的首選。從2006年下半年開始，世界范圍內一批新建氯鹼裝置陸續投產，氯鹼產品價格可能將從峰值轉入下降周期。由於亞洲對氯產品和燒鹼需求非常旺盛，大部分新建裝置分布在亞洲，其中中國將占最大份額，中東地區由於生產成本較低也有一些新項目。氯鹼生產過程中會同時按比例產出燒鹼和氯氣，但市場對燒鹼和氯氣的需求卻不一定符合這一比例，因此燒鹼和氯氣的平衡將始終是世界氯鹼產業發展需要解決的課題。

2005年世界氯氣需求量為4975萬噸，主要用途是通過二氯乙烷和氯乙烯單體生產PVC，約占氯氣消費量的34%；20%用於生產有機物；6%用於水處理化學品；6%用於氯化中間體；4%用於造紙；2%用於無機物。據中國環氧樹脂行業協會專家介紹，氯氣產品鏈下游四大主要領域PVC、環氧丙烷、環氧氯丙烷和光氣系列(聚碳酸酯、MDI、TDI等)，其市場需求均將保持穩定增長，世界范圍內對氯的需求將年均增長3%左右。同期預計世界市場對燒鹼的需求增速為年均2%左右，因此燒鹼市場將出現一定程度的過剩。不過如果能更為有效地利用氯，可在某種程度上緩解氯鹼不平衡問題。趨勢分析產業結構調整發達國家氯鹼產品市場早已成熟，產能增長緩慢、利潤水平降低，技術和市場競爭更為激烈。美國、日本的大型氯鹼企業紛紛實施重組、兼並、收購，以提高核心競爭力，同時實施低成本戰略，提高技術和管理水平，重視可持續發展，實施從「末端處理」向「預防污染」轉變的戰略，水銀法和隔膜法工藝裝置將逐步被淘汰。

另外由於氯鹼產業附加值較低，在能源價格高漲的情況下，將主要通過規模化、集約化、上下游一體化以及精細化等手段增強企業的抗風險能力，氯鹼與石油化工的結合將成為產業發展方向。生產和進出口格局今後一段時期，世界燒鹼生產和進出口格局將發生較大變化，產能的增長將主要來自東北亞、東南亞和中東，而北美和西歐等傳統燒鹼輸出地區的產量和比重將有所下降，成為燒鹼凈進口地區。中東擁有豐富而廉價的石油資源，在出口過剩燒鹼方面有很強的實力；東北亞(中國、韓國等)燒鹼產量增長很快，具有較強的燒鹼出口潛力。澳大利亞、牙買加和蘇利南等世界鋁生產大國仍將是燒鹼的主要進口國，年進口量在140萬噸左右。

在技術發展方向上，世界氯鹼技術發展總體方向是規模大型化，節能降耗技術將成發展重點。新建和擴建氯鹼產能90%以上將採用離子膜法工藝，離子膜燒鹼生產技術發展方向主要是高性能離子膜和電解槽技術的改進和應用。離子膜主要是發展低電耗膜、高電流密度下使用的離子膜和高濃度燒鹼用膜；電解槽主要是發展常極距、小極距向零極距，降低槽電壓和膜-電極一體化技術。PVC技術發展的主要方向是探索採用價格便宜的乙烷作原料，用直接氧氯化法生產出低成本的氯乙烯單體；改造平衡氧氯化工藝，進一步降低生產成本；進一步解決聚合體系的穩定性及防粘釜問題；改進懸浮聚氯乙烯樹脂的粒徑分布以及開發使用性能更好的專用樹脂，如開發透明度更好的抗沖擊氯化氯乙烯-丙烯酸酯接枝共聚樹脂，研製更易於加工的聚氯乙烯薄膜專用樹脂，改進丙烯酸酯改性的聚氯乙烯型材專用樹脂的生產方法等；在聚氯乙烯樹脂加工應用方面，通過共聚和共混改性生產具有特殊性能和用途的聚氯乙烯產品，增加產品附加值。

⑥ 什麼是TDI，MDI，聚氨酯的用途 萬華化學

TDI全稱是Toluene-2,4-diisocyanate；是甲苯二異氰酸酯的英文縮寫。MDI全稱是4，4`-diphenylmethane diisocyanate；是二苯基甲烷二異氰酸酯的英文縮寫。

聚氨酯主要用作聚氨酯合成革、聚氨酯泡沫塑料、聚氨酯塗料、聚氨酯粘合劑、聚氨酯橡膠（彈性體）和聚氨酯纖維等。此外，聚氨酯還用於土建、地址鑽探，采礦和石油工程中，起堵水、穩固建築物或路基的作用；作為鋪面材料，用於運動場的跑道、建築物的室內地板等。

(6)陶氏化學mdi擴展閱讀：

MDI和TDI，因為名字比較長，一般很難記得住，都是說簡稱。MDI和TDI互為替代品，都是生產聚氨酯的原料。MDI毒性比TDI低，但是在生產泡沫時密度比TDI體系大，MDI形成的聚氨酯產品的模塑性相對較好。

聚合MDI主要用於聚氨酯硬泡、半硬泡，應用於保溫材料、汽車飾件、建築行業。而TDI主要用於聚氨酯軟泡，應用於傢具墊材、吸音材料和玩具等行業，同時因TDI的劇毒性使其應用受到一定程度限制，遠不如MDI廣泛。從目前來看，MDI作為聚氨酯必不可少的原料之一，還沒有理想替代品。

參考資料來源：網路-聚氨酯

參考資料來源：網路-TDI

參考資料來源：網路-MDI

⑦ PU材料籃球會釋放有害氣體嗎

什麼是pu材料？聚胺酯(英語：Polyurethane，縮寫為 PU)是指主鏈中含有氨基甲酸酯特徵單元的一類高分子。這種高分子材料廣泛用於黏合劑，塗層，低速輪胎，墊圈，車墊等工業領域。在日常生活領域聚氨酯被用來製造各種泡沫和塑料海綿。聚胺酯還被用於製造避孕套(對乳膠避孕套過敏的人適用)和醫用器材和材料。
原子化焓：kJ /mol at 25℃
360
導熱系數：W/（m·K）
0.027
汽化熱:(千焦/摩爾)
344.0
導電性：10^6/(cm ·Ω )
0.00666
熔化熱：(千焦/摩爾)
2.840
熱容：J /（mol· K）
35.5
密度：g/cm³
1.25

849年德國化學家沃爾茨（Wurze）用烷基硫酸鹽與氰酸鉀進行復分解反應合成了烷基異氰酸酯。接著化學家霍夫曼（A.W.Hoffmann)在1850年成功合成了苯異氰酸酯。後來亨切爾（Hentschel)等人在1884年合成了異氰酸酯。
在當時異氰酸酯並沒有找到什麼利用價值，也根本沒有運用於高分子化學合成。直至德國化學家拜耳（Bayer）和當時實驗室的同事進行了反復研究，發現異氰酸酯可合成聚氨酯和聚脲化合物，可是實用性依然不大。1933年，美國杜邦公司的卡羅瑟斯（W.H.Carothers)發明了「尼龍」，刺激了德國。當時德國想盡快發明一種能與其抗衡的產品。這也加速了那時的拜耳對聚氨酯的研發工作，他們發現鏈狀的聚氨酯具有熱塑性、可紡性，能製成塑料和纖維。當時，商品名為Igamid U和 Perlon U。
PU浸膠塗層勞保手套聚胺酯的研究開發最初是由Otto Bayer和他的同事合作於1937年在德國勒沃庫森的I.G.Farben實驗室開始的。他們通過實驗應用加成聚合原理，利用液態異氰酸酯和液態聚醚或二醇聚酯生成一種有別於當時已發現的聚烯烴和縮聚生成塑料的新型塑料---聚胺酯。新的單體混合物也不同於Wallace Carothers 已取得的對於聚酯的專利。起初，應用僅限於纖維和軟質泡沫。隨後其發展受二次世界大戰影響（期間PU只小范圍用於航空座椅），直到1952年異氰酸酯才開始可以通過商業途徑購買到。1954年，開始使用甲苯二異氰酸酯（TDI）和聚酯多元醇生產用於商業用圖的軟質聚胺酯泡沫。這種泡沫（起初被發明者稱作仿製的瑞士乳酪）的發明歸功於把水加入到反應體系當中，這些物質也用來生產硬質泡沫，粘膠和彈性體。線性纖維是由六亞甲基二異氰酸酯（HDI）和1,4-丁二醇（BDO）反應生成的。
第一種商業生產的聚醚多元醇，聚（四亞甲基醚）乙二醇，是由杜邦於1956年用四氫呋喃聚合生成的。BASF和陶氏化學在隨後的1957年推出比較便宜的聚烷烴二元醇。這些聚醚多元醇表現出了技術和商業上的優勢，如：低成本，易處理，優異的水解穩定性；而且在制備聚氨酯時可以快速取代聚酯多元醇。其他的PU推進者還有Union Carbide和Mobay Corporation, 一家Monsanto/Bayer 合資創辦的公司。1960年軟質聚胺酯泡沫的產量達到四萬五千噸。經過十多年的發展，隨著氯氟烷烴鼓泡劑的出現，便宜的聚醚多元醇，和二苯基甲烷二異氰酸酯（MDI）的出現推動了硬質聚胺酯泡沫在高性能的隔熱材料的運用。基於聚合MDI（PMDI）的硬質聚胺酯泡沫比基於TDI的材料有更好的熱穩定性和燃燒性能。
1967年，胺基甲酸乙酯改性的聚異氰酸酯硬質泡沫被生產出來了，生產出來的低密度隔熱材料顯示出更好的熱穩定性和阻燃性。也是在60年代，汽車的內部安全組件如儀表盤和門的面板開始使用熱塑性塑料回填半硬質泡沫製成。
在1969年，Bayer AG在德國的杜塞爾多夫展出了一輛全塑料車。汽車的有些部件是利用一種叫做RIM（反應注塑成型）的新工藝製造而成。RIM技術是用高壓注入液態組分然後快速注入反應組分至模腔內。大的部件如汽車儀表盤和面板，也可以用同樣的方法注塑成型。聚氨酯的RIM包括許多不同的產品和工藝。利用二元氨鏈增長劑和胺基甲酸、異氰酸酯和聚脲的三聚工藝，加入添加劑，如研磨過的玻璃、雲母，加工過的纖維等，就是所謂的RRIM。可以改善彎曲模量和熱穩定性。1983年美國利用這種技術生產出來汽車塑料車身。在模穴內預先加入玻璃纖維，可以進一步改善彎曲模量，這就是所謂的SRIM或叫結構RIM。
從二十世紀80年代初，水吹微孔柔性聚胺酯泡沫被用於汽車面板和輪胎密封空氣過濾器的模型墊圈。 此後，由於能源價格上升、以及減少PVC在汽車中使用的要求日增，聚胺酯的市場份額不斷增加。昂貴的原料價格因部件重量的減輕，如金屬蓋和過濾器外殼的減少而得到補償。高填充的聚胺酯彈性體和未填充的聚胺酯泡沫現在被用於高溫油過濾器當中。
生產聚胺酯泡沫（包括泡沫橡膠）時，要往反應混合物中加入少量揮發性物質，叫做鼓泡劑。這些簡單的物質賦予聚氨酯優異的隔熱性能。20世紀90年代初，為了減少對臭氧層的影響，蒙特利爾協議限制使用部分含氯的鼓泡劑。如三氯氟甲烷（CFC-11）。其它的鹵代烷，如氯氟烴，1,1-二氯-1-氟乙烷(HCFC-141b)被1994年的IPPC溫室氣體指令和1997年的歐盟有機揮發性氣體指令列為逐漸被淘汰的物質。到90年代末期，雖然還有部分發展中國家使用含鹵鼓泡劑，北美和歐洲已越來越多地使用二氧化碳、戊烷，1,1,1,2-四氟乙烷(HFC-134a)、1,1,1,3,3-五氟丙烷(HFC-245fa)作為鼓泡劑。
基於已有的聚胺酯噴塗技術和聚醚氨化學理論，聚氨酯的噴塗彈性材料在二十世紀九十年代得到迅猛的發展。它們的快速反應和對潮濕相對不敏感的特性使得它們成為大面積項目的塗裝的首選塗料。 如次級安全外殼，人孔和通道塗層，罐的內襯。經過適當的打底和表面處理後，對混凝土和鋼有很好的粘結力。 在相同時期，新的雙組分聚胺酯和聚胺酯聚脲共混彈性體技術被運用於現場施工的負載床襯墊.這種對小卡車和其它運載貨箱的塗裝技術創造出一種耐用，耐摩擦的復合金屬材料。熱塑性塑料內襯彌補了金屬在易腐蝕和脆性方面的缺陷。

化學性質
聚胺酯抗多種酸鹼和有機溶劑腐蝕，因此經常被用在橡膠製品在惡劣環境下的替代品。
聚氨酯是指具有氨基甲酸酯結構的高分子材料，生產反應見下圖：

聚胺酯屬於反應型高分子材料，同類的塑料還包括：環氧樹脂、不飽和聚酯、酚醛塑料。其中的氨基甲酸酯基團是由異氰酸酯官能團-N=C=O和羥基-OH反應生成的。聚氨酯是由聚亞氨脂和多元醇在催化劑和其它助劑存在下加成聚合反應而生成。既然這樣，聚亞氨酯是一個含有兩個以上異氰酸官能團 R-(N=C=O)n ≥ 2 的分子，而多元醇是一個含有兩個以上羥基官能團 R'-(OH)n ≥ 2的分子. 反應產物是包含有胺基甲酸酯基 -RNHCOOR'-的聚合物. 異氰酸酯會和任何含有活潑氫離子的分子發生反應。更重要的是，異氰酸酯會和水反應生成脲鍵並放出二氧化碳。它們還會和聚醚胺反應生成聚脲。 商業製造時，液態異氰酸酯和包含多元醇、催化劑和其它助劑的混合物反應生成聚氨酯。這兩種組分即通常所指的聚氨酯配方體系。北美稱異氰酸酯為A組分，或叫「ISO」。 多元醇和其它助劑的混合物被稱為B組分，或叫「POLY",這種混合物有時也被稱作樹脂或樹脂混合物。在歐洲，A組分和B組分正好相反。樹脂混合的助劑可以包括鏈增長劑、交聯劑、表面活性劑、阻燃劑、發泡劑、顏料和填料。
聚胺酯中第一個必不可少的的組分是異氰酸酯。含有兩個異氰酸酯官能團的分子叫二異氰酸酯。這些分子也被稱作單體，因為他們是用來生成含有三個以上異氰酸酯官能團的聚合異氰酸酯。 異氰酸酯可以分成芳香族的，如二苯甲烷二異氰酸酯（MDI)或甲苯二異氰酸酯（TDI)；還有脂肪族的，如六亞甲基二異氰酸酯（HDI）或異佛爾酮二異氰酸酯(IPDI). 聚合的異氰酸酯如聚合二苯基甲烷二異氰酸酯,它是由含有二、三、四或更多異氰酸酯官能團（平均2.7個官能團）的分子混合組成的。異氰酸酯可以通過和多元醇反應生成一種預聚物。當異氰酸酯和羥基官能團的化學當量比率大於2：1時，生成一種准預聚物，當其當量比率等於2：1時，生成真正的聚合物。異氰酸酯的比較重要的性質包括分子結構、NCO含量，功能特性和粘度。
聚氨酯中另一個必不可少的的組分是多元醇。含有兩個羥基官能團的分子叫做二元醇，含有三個羥基官能團的分子叫做三元醇， 依此類推。在生產實踐中，多元醇被分為短鏈或低分子量鏈增長劑和交聯劑如乙二醇(EG), 1,4-丁二醇 (BDO), 二乙基乙二醇 (DEG), 甘油, 和三羥甲基丙烷(TMP). 多元醇是一種特殊的聚合物。是由氧化丙烯（PO)、氧化乙烯（EO)、催化加成到含有羥基或胺基的有機物上，或由二元酸如脂肪酸和二元醇如乙二醇或二丙醇（DPG)縮聚而成。PO，EO加成而製得的多元醇為聚醚多元醇。通過縮聚反應製得的多元醇為聚酯多元醇. 引發劑、增長劑、和多元醇分子量的不同大大影響聚氨酯的物理狀態和物理性質。多元醇的比較重要的特性包括它們的分子架構、引發劑、分子量、羥基含量、功能特性和粘度。
叔胺催化的聚氨酯反應機理

水與異氰酸酯反應生成的二氧化碳氣體

聚合反應使用的催化劑有：叔胺，如二甲氨基環己烷。有機金屬化合物，如：月桂酸二丁基錫、辛酸鉍。此外，催化劑的選用可以考慮其是否有利於聚氨酯（凝膠）反應, 如1,4二氮雜雙環[2.2.2]辛烷(也叫DABCO或TEDA), 或脲(鼓泡) 反應, 如 二（2 -二甲）醚 , 或者只是催化異氰酸酯的三聚反應, 例如辛酸鉀.
聚胺酯最吸引人的一個特性是它們可以做成泡沫。發泡劑如水和幾種鹵化物如HFC-245fa(1,1,1,3,3-五氟丙烷)和HFC-134a(1,1,1,2-四氟乙烷),以及碳氫化合物如正戊烷, 被加入到樹脂組分當中，或者從輔助途徑加入。水和異氰酸酯反應生成二氧化碳氣體，生成的氣體填充並且擴展攪拌過程中產生的氣泡。. 反應分為三個步驟.：一個水分子和一個異氰酸官能團反應生成一個氨基甲酸。氨基甲酸不穩定，會分解成為一個二氧化碳和一個胺, 生成的氨和更多的異氰酸酯反應生成脲。水的分子量很小，所以即使很少量的水它的摩爾比也很大，也會產生很大量的脲。脲在反應組分中的溶解性很差就會形成一種含有聚脲的獨立的固相. 這種聚脲相的濃度和結構T會極大地影響聚氨酯泡沫的性質。選用鹵化物和碳氫化合物時要確保其沸點接近室溫。
防滑PU輪
因為聚合反應是放熱反應，這些發泡劑在反應過程中揮發成氣體。它們填充和擴展蜂窩狀的聚合物體系，形成泡沫。要知道的是，發泡劑不能產生氣泡，它們只是擴散到由攪拌過程中形成的氣泡當中。實際上，高密度微孔泡沫可以在不添加發泡劑，而只是在使用前對樹脂組分預先進行機械發泡。
表面活性劑用於在發泡過程中改善聚合物的特性。用於乳化液體組分，調節氣泡的大小，和穩定氣泡的結構以防塌陷和表面缺陷。 硬質泡沫表面活性劑用於生成很小的氣泡和很高的氣泡含量. 軟質泡沫表面活性劑用於穩定反應物質同時增大氣泡含量以防止泡沫皺縮。選用表面活性劑時要考慮使用的異氰酸酯、多元醇、組分的兼容性、系統的反應性、工藝條件和設備、工具、部件形狀和製品重量等影響因素。
原材料
要製造聚胺酯，需要有兩類至少兩種功能的物質作為反應劑：含有異氰酸酯官能團的化合物，和含有活性氫原子的化合物。這些化合物的物理化學特性、結構和分子大小會對聚合反應、易加工性及聚胺酯加工後的物理特性產生影響。此外，助劑如催化劑、表面活性劑、發泡劑、交聯劑、阻燃劑，光穩定劑和填料的加入目的是為了控制和改善反應工藝和聚合物的性能。

物理性質
聚胺酯的力學性能具有很大的可調性。通過控制結晶的硬段和不結晶的軟段之間的比例，聚胺酯可以獲得不同的力學性能。因此其製品具有耐磨、耐溫、密封、隔音、加工性能好、可降解等優異性能。
總體而言，應該還是比較安全可靠的。

⑧ 聚氨基甲酸乙酯樹脂是什麼

聚氨基甲酸乙酯樹脂（英語：Polyurethane，IUPAC 縮寫為 PUR，一般縮寫為PU）是指主鏈中含有氨基甲酸酯特徵單元的一類高分子。這種高分子材料廣泛用於黏合劑，塗層，低速輪胎，墊圈，車墊等工業領域。在日常生活領域聚氨酯被用來製造各種泡沫和塑料海綿。聚胺酯還被用於製造避孕套（對乳膠避孕套過敏的人適用）和醫用器材和材料。由於聚氨酯具有非常低的導熱系數。所以聚氨酯材料為基礎的新型牆體保溫材料是一種新型的牆體材料，在歐美等西方國家已經發展的比較成熟了，在中國這方面牆體保溫材料的推廣還在繼續進行中，所以在中國的發展市場非常具有潛力。

研究開發的歷史
聚氨酯的研究開發最初是由Otto Bayer和他的同事合作於1937年在德國勒沃庫森的I.G.Farben實驗室開始的。他們通過實驗應用加成聚合原理，利用液態異氰酸酯和液態聚醚或二醇聚酯生成一種有別於當時已發現的聚烯烴和縮聚生成塑料的新型塑料---聚氨酯。新的單體混合物也不同於Wallace Carothers 已取得的對於聚酯的專利。起初，應用僅限於纖維和軟質泡沫。隨後其發展受二次世界大戰影響（期間PU只小范圍用於航空座椅），直到1952年異氰酸酯才開始可以通過商業途徑購買到。1954年，開始使用甲苯二異氰酸酯（TDI）和聚酯多元醇生產用於商業用圖的軟質聚氨酯泡沫。這種泡沫（起初被發明者稱作仿製的瑞士乳酪）的發明歸功於把水加入到反應體系當中，這些物質也用來生產硬質泡沫，粘膠和彈性體。線性纖維是由六亞甲基二異氰酸酯（HDI）和1,4-丁二醇（BDO）反應生成的。
第一種商業生產的聚醚多元醇，聚（四亞甲基醚）乙二醇，是由杜邦於1956年用四氫呋喃聚合生成的。BASF和陶氏化學在隨後的1957年推出比較便宜的聚烷烴二元醇。這些聚醚多元醇表現出了技術和商業上的優勢，如：低成本，易處理，優異的水解穩定性；而且在制備聚氨酯時可以快速取代聚酯多元醇。其他的PU推進者還有Union Carbide和Mobay Corporation, 一家Monsanto/Bayer 合資創辦的公司。1960年軟質聚氨酯泡沫的產量達到四萬五千噸。經過十多年的發展，隨著氯氟烷烴鼓泡劑的出現，便宜的聚醚多元醇，和二苯基甲烷二異氰酸酯（MDI）的出現推動了硬質聚氨酯泡沫在高性能的隔熱材料的運用。基於聚合MDI（PMDI）的硬質聚氨酯泡沫比基於TDI的材料有更好的熱穩定性和燃燒性能。
1967年，氨基甲酸乙酯改性的聚異氰酸酯硬質泡沫被生產出來了，生產出來的低密度隔熱材料顯示出更好的熱穩定性和阻燃性。也是在60年代，汽車的內部安全組件如儀表盤和門的面板開始使用熱塑性塑料回填半硬質泡沫製成。
在1969年，Bayer AG在德國的杜塞爾多夫展出了一輛全塑料車。汽車的有些部件是利用一種叫做RIM（反應注塑成型）的新工藝製造而成。RIM技術是用高壓注入液態組分然後快速注入反應組分至模腔內。大的部件如汽車儀表盤和面板，也可以用同樣的方法注塑成型。聚氨酯的RIM包括許多不同的產品和工藝。利用二元氨鏈增長劑和氨基甲酸、異氰酸酯和聚脲的三聚工藝，加入添加劑，如研磨過的玻璃、雲母，加工過的纖維等，就是所謂的RRIM。可以改善彎曲模量和熱穩定性。1983年美國利用這種技術生產出來汽車塑料車身。在模穴內預先加入玻璃纖維，可以進一步改善彎曲模量，這就是所謂的SRIM或叫結構RIM。
從二十世紀80年代初，水吹微孔柔性聚氨酯泡沫被用於汽車面板和輪胎密封空氣過濾器的模型墊圈。 此後，由於能源價格上升、以及減少PVC在汽車中使用的要求日增，聚氨酯的市場份額不斷增加。昂貴的原料價格因部件重量的減輕，如金屬蓋和過濾器外殼的減少而得到補償。高填充的聚氨酯彈性體和未填充的聚氨酯泡沫現在被用於高溫油過濾器當中。
生產聚氨酯泡沫（包括泡沫橡膠）時，要往反應混合物中加入少量揮發性物質，叫做鼓泡劑。這些簡單的物質賦予聚氨酯優異的隔熱性能。20世紀90年代初，為了減少對臭氧層的影響，蒙特利爾協議限制使用部分含氯的鼓泡劑。如三氯氟甲烷（CFC-11）。其它的鹵代烷，如氯氟烴，1,1-二氯-1-氟乙烷(HCFC-141b)被1994年的IPPC溫室氣體指令和1997年的歐盟有機揮發性氣體指令列為逐漸被淘汰的物質。到90年代末期，雖然還有部分發展中國家使用含鹵鼓泡劑，北美和歐洲已越來越多地使用二氧化碳、戊烷，1,1,1,2-四氟乙烷(HFC-134a)、1,1,1,3,3-五氟丙烷(HFC-245fa)作為鼓泡劑。
基於已有的聚氨酯噴塗技術和聚醚氨化學理論，聚氨酯的噴塗彈性材料在二十世紀九十年代得到迅猛的發展。它們的快速反應和對潮濕相對不敏感的特性使得它們成為大面積項目的塗裝的首選塗料。 如次級安全外殼，人孔和通道塗層，罐的內襯。經過適當的打底和表面處理後，對混凝土和鋼有很好的粘結力。 在相同時期，新的雙組分聚氨酯和聚氨酯聚脲共混彈性體技術被運用於現場施工的負載床襯墊.這種對小卡車和其它運載貨箱的塗裝技術創造出一種耐用，耐摩擦的復合金屬材料。熱塑性塑料內襯彌補了金屬在易腐蝕和脆性方面的缺陷。