钻头历史

㈠ 金刚石钻头的优选研究

8.2.1 钻头试验选择的综合经济效益评价指标

钻头使用的综合经济效益评价指标主要有钻速、寿命、综合成本（表8.6）。

表8.6 钻头选择的综合经济效益评价表

注：Z为钻头价格，元；Z₀为钻头停用或报废后的残留价值（如废钻头其他使用、金刚石回收等）。

8.2.2 金刚石钻头的优选方法

（1）现场对比试验选择

根据目的和需要，选择不同技术参数的钻头在同一矿区或同一地层进行钻头适应性、时效、寿命等指标的对比试验，探讨各钻头参数对钻探成本效益的贡献率，求证合适的钻头性能参数或钻头品种。

（2）统计分析选择

通过对钻头历史使用资料进行统计分析，结合地层岩石可钻性合理选择钻头类型，从而更好地用好钻头，达到提高钻速、降低成本的目的。

8.2.3 S75钻头主要性能结构参数的优选成果

金刚石钻头的性能结构参数有镶嵌类型、胎体性能、金刚石的质量和粒度、金刚石浓度、水口形状及其数量和大小、底唇形状等。根据岩石的硬度、研磨性和完整度等岩层性质和其他技术条件，以高效、长寿、低耗、安全为标准，确定不同地层适用的孕镶金刚石钻头主要性能结构参数（表8.7）。

表8.7 S75绳索取心钻头选择表

8.2.4 不同工况下钻头方案的确定

钻速与寿命在不同情况下对钻探综合效益的贡献率是不同的，通过研究确定了不同工况的钻头方案：

1）采用绳索取心钻进时，应有足够的钻头寿命，以延长提钻间隔，减少提钻次数和提钻时间。

2）绳索取心钻进在深孔硬岩条件下，钻头方案为：在保证钻头寿命足够长的前提下，提高钻头的机械钻速。

3）钻速低下时，如钻遇坚硬致密“打滑”地层，应以提高钻速为主。

4）软硬互层频繁和破碎裂隙性地层，应主要考虑延长钻头寿命。

8.2.5 研究确定提高钻头寿命的技术对策

绳索取心钻进，一个提钻间隔内回次多、进尺长，钻遇多种不同性能岩层的可能性增多，要求钻头具有较广的地层适应性。主要对策：

1）金刚石采用高强度、不同粒径混镶，增加钻头的适应性。

2）提高工作层的高度。

3）加强钻头的内外保径，如：增高内外侧刃高度，内外侧刃采用天然金刚石补强或采用高强度、较粗粒的单晶、聚晶体保径，钢体外焊合金颗粒等。

4）增加胎体的耐冲击、耐磨性，如：采用无压法加工高压耐冲击钻头胎体，增加钻头的工作扇形面积（小水口，斜水口与螺旋水槽等）。

8.2.6 制定合理使用金刚石钻头的工作要点

要使金刚石钻头实现高效率、长寿命，合理使用也是一个重要因素。合理使用钻头要注意以下几个问题：

1）钻头要分组排队使用。根据设计孔深，按钻头内、外径尺寸，轮换使用：先用外径大、内径小的钻头；后用外径小、内径大的钻头。每次下入钻头与前一回次钻头直径差要小，当钻进8～9级岩石时，不大于0.1mm；当钻进10～12级岩石时，不大于0.05mm。

2）选择好扩孔器，做好钻头与扩孔器及卡簧间配合。金刚石扩孔器具有修正孔壁，保持钻孔直径符合设计要求，从而减少新钻头下入孔内的扫孔工作量；保持孔内钻具在高转速条件下的工作稳定性。为减轻钻头负担，延长钻头寿命，选择好扩孔器至关重要。钻头与扩孔器及卡簧间要合理配合，要求如下：①扩孔器的外径应比钻头外径大0.3～0.5mm，岩层坚硬时应采用下限数值。②卡簧的自由内径应比钻头内径小0.3～0.5mm。卡簧应在上一回次岩心上测试，以不脱落、不卡死为宜。

3）合理控制机械钻速。对软的、中硬粗颗粒的岩层，钻进速度快，岩粉量大，为了及时排除岩粉达到冷却钻头的目的，除增加冲洗液量外，要控制钻进速度。一般连续钻进时效不要超过5m/h，时效过高，易于造成钻头的非正常磨损，甚至会引起烧钻。

4）避免钻头非正常损坏：①孔底要保持清洁，当发现有硬质合金、胎块、金刚石、金属块、脱落岩心及孔壁掉块时，应采用冲、捞、抓、粘、套、磨、吸等方法加以清除；②钻具通过换径、探头石、孔壁掉块等部位以及在斜孔和干孔中下钻时，应放慢下降速度；③换径后应用锥形钻头修整换径台阶；④地层由硬变软时应减压并控制钻速；⑤钻进中，操作人员应随时观察冲洗液消耗和泵压的变化情况，发现异常应立即停钻查明原因；⑥不允许使用弯曲度超过规定的钻杆和钻具。

㈡ 谁知道刀具的历史谢谢了，大神帮忙啊

刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。刀具的发展在人类进步的历史上占有重要的地位。中国早在公元前28～前20世纪，就已出现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。战国后期(公元前三世纪)，由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似之处。然而，刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。1783年，法国的勒内首先制出铣刀。1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。1898年，美国的泰勒和．怀特发明高速钢。1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8米/分，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高。由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。1949～1950年间,美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铣刀和其他刀具上。1938年，德国德古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。1972年，美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。这些非金属刀具材料可使刀具以更高的速度切削。1969年，瑞典山特维克钢厂取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。1972年，美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉积法，在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。表面涂层方法把基体材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐磨性结合起来，从而使这种复合材料具有更好的切削性能。刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。刀具的工作部分就是产生和处理切屑的部分，包括刀刃、使切屑断碎或卷拢的结构、排屑或容储切屑的空间、切削液的通道等结构要素。有的刀具的工作部分就是切削部分，如车刀、刨刀、镗刀和铣刀等；有的刀具的工作部分则包含切削部分和校准部分，如钻头、扩孔钻、铰刀、内表面拉刀和丝锥等。切削部分的作用是用刀刃切除切屑，校准部分的作用是修光已切削的加工表面和引导刀具。刀具工作部分的结构有整体式、焊接式和机械夹固式三种。整体结构是在刀体上做出切削刃；焊接结构是把刀片钎焊到钢的刀体上；机械夹固结构又有两种，一种是把刀片夹固在刀体上，另一种是把钎焊好的刀头夹固在刀体上。硬质合金刀具一般制成焊接结构或机械夹固结构；瓷刀具都采用机械夹固结构。刀具切削部分的几何参数对切削效率的高低和加工质量的好坏有很大影响。增大前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热。但增大前角，同时会降低切削刃的强度，减小刀头的散热体积。在选择刀具的角度时，需要考虑多种因素的影响，如工件材料、刀具材料、加工性质(粗、精加工)等，必须根据具体情况合理选择。通常讲的刀具角度，是指制造和测量用的标注角度在实际工作时，由于刀具的安装位置不同和切削运动方向的改变，实际工作的角度和标注的角度有所不同，但通常相差很小。制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性(切削加工、锻造和热处理等)，并不易变形。通常当材料硬度高时，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。硬质合金可转位刀片现在都已用化学气相沉积法涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1～3倍以上。由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；进一步发展刀具的气相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；进一步发展可转位刀具的结构；提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。刀具材料大致分如下几类：高速钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、聚晶立方氮化硼以及聚晶金刚石。我主要提下陶瓷，陶瓷用于切削刀具的时间比硬质合金早，但由于其脆性，发展很慢。但自上世纪70年代以后，还是得到了比较快的发展。陶瓷刀具材料主要有两大系，即氧化铝系和氮化硅系。陶瓷作为刀具，具有成本低、硬度高、耐高温性能好等优点，有很好的前景。 应名之为切削刀具,目前国内国外产品差别很大,刀具算是高技术的消费品!中国刀具网 http://www.djw.org.cn/ 是中国最大的刀具、刀片行业产业门户网站!中国刀具网 http://www.cut365.com/ 本着“立足刀具、刀片行业，服务刀具、刀片用户”的服务宗旨。中国刀具网 整合刀具、刀片相关产业的各种资讯和产品服务供求信息，为中国刀具、刀片产业企业提供全面专业的刀具、刀片资讯和网络营销推广、网络贸易平台，帮助中国刀具、刀片企业充分开展全面的电子商务!

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㈢ 简述我国冲击钻进的发展历程

冲击钻进为诸钻进方法中最古老的方法，直到20世纪初期，始终在各个领域的钻探中占居主导地位。冲击钻进起源于中国。公元前1～2世纪中国人便已使用冲击法钻凿盐井和水井。钻井方法和工具在实践中不断改进，至北宋庆历年间(1041～1048年)发明了当时世界上最先进的绳索冲击钻进法，制造了竹、木质的冲击钻进装置、竹质绳索、锻铁钻头等各种钻进工具和打捞工具等，形成了碎岩、护壁、排渣的一套完整的钻进工艺。这种绳索冲击钻进的原理和钻进工艺程序至今仍在沿用。英国科学家李约瑟认为，1900年以前世界上所有的深井，几乎都是用中国人创造的方法打成的。

㈣ 贝克休斯的发展历史

1907年，Reuben C. Baker发明了套管鞋，这项革命性的发明推进了顿钻钻井技术，1909年Howard R. Hughes, Sr 发明了钻井历史上的第一支牙轮钻头，在此后的80余年，Baker International 与Hughes Tool Company一直处于行业领导者的地位，1987年Baker International 与Hughes Tool Company合并组成了贝克休斯。
此后，贝克休斯又收购整合了一系列的油田技术公司，包括：Brown Oil Tools, CTC, EDECO, Elder Oil Tools (完井服务); Milchem and Newpark (钻井液); EXLOG (泥浆录井); Eastman Christensen and Drilex (定向井钻井及钻头); Teleco (随钻测井); Tri-State and Wilson (打捞工具及服务); Centrilift (人工举升); Aquaness, Chemlink and Petrolite (s化学药剂); Western Atlas (地震勘探及录井)。
2014年，贝克休斯收购了开发油田数据传输和分析软件的Perfomix公司，增强了贝克休斯在工具集成、数据实时监控及分析的现代化、可视化、标准化平台方面的竞争力。
2014年，北京时间11月17日晚间消息，石油服务提供商哈里伯顿公司及其竞争对手Baker Hughes今天宣布，哈里伯顿将以346亿美元的价格收购后者。
根据双方达成的交易协议，哈里伯顿将以每股78.62美元的价格收购Baker Hughes，支付方式为现金加股票，这项交易预计将在2015年下半年中完成。Baker Hughes股东所持有的每股股票将可获得每股19美元的现金加1.12股的哈里伯顿股票。

㈤ 麻花钻的历史有多久，是谁发明的

1953年发明了三尖七刃麻花钻头,被称为"倪志福钻头"。1959年获全国先进生产者称号。 1964年获国家科委颁发的"倪志福钻头"发明证书。

㈥ 简述牙钻的发展历史

约翰·格林伍德是美国第一位总统乔治·华盛顿的牙科医生。他为华盛顿制作了假牙，并用由他母亲的纺纱机改制成的一种奇妙的装置为华盛顿钻牙。
格林伍德踩动脚踏板来驱动牙钻。然而，他的装置并没有被推广使用，牙科医生仍然用手转动手柄来驱动牙钻。麻醉药首先由牙科医生所使用的事实，说明早期的钻牙和拔牙使人多么痛苦。
1858年，乔治·哈林顿发明了第一台由马达驱动的牙钻。牙钻连接在牙医的手里握着的一个钟表样装置上。其他一些由马达驱动`的牙钻相继发明出来。有的是电动的，有的是气动的。如今的牙钻的转速非常快，所以需要用冰水喷射，以防止钻头温度过高。局部麻醉药的应用使病人几乎不感到疼痛~

㈦ 求石油工业中钻头的发展历史与现状

钻头是用以在实体材料上钻削出通孔或盲孔，并能对已有的孔扩孔的刀具。常用的钻头主要有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻和套料钻。扩孔钻和锪钻虽不能在实体材料上钻孔,但习惯上也将它们归入钻头一类。
麻花钻是应用最广的孔加工刀具。通常直径范围为0.25～80毫米。它主要由工作部分和柄部构成。工作部分有两条螺旋形的沟槽，形似麻花，因而得名。为了减小钻孔时导向部分与孔壁间的摩擦，麻花钻自钻尖向柄部方向逐渐减小直径呈倒锥状。麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能，通常为25°～32°。螺旋形沟槽可用铣削、磨削、热轧或热挤压等方法加工，钻头的前端经刃磨后形成切削部分。标准麻花钻的切削部分顶角为118，横刃斜角为40°～60°,后角为8°～20°。由于结构上的原因，前角在外缘处大、向中间逐渐减小，横刃处为负前角（可达－55°左右），钻削时起挤压作用。为了改善麻花钻的切削性能，可根据被加工材料的性质将切削部分修磨成各种外形（如群钻）。麻花钻的柄部形式有直柄和锥柄两种，加工时前者夹在钻夹头中，后者插在机床主轴或尾座的锥孔中。一般麻花钻用高速钢制造。镶焊硬质合金刀片或齿冠的麻花钻适于加工铸铁、淬硬钢和非金属材料等，整体硬质合金小麻花钻用于加工仪表零件和印刷线路板等。
扁钻的切削部分为铲形，结构简单，制造成本低，切削液轻易导入孔中，但切削和排屑性能较差。扁钻的结构有整体式和装配式两种。整体式主要用于钻削直径0.03～0.5毫米的微孔。装配式扁钻刀片可换,可采用内冷却，主要用于钻削直径25～500毫米的大孔。
深孔钻通常是指加工孔深与孔径之比大于 6的孔的刀具。常用的有枪钻、BTA深孔钻、 喷射钻、DF深孔钻等。套料钻也常用于深孔加工。
扩孔钻有3～4个刀齿，其刚性比麻花钻好，用于扩大已有的孔并提高加工精度和光洁度。
锪钻有较多的刀齿，以成形法将孔端加工成所需的外形，用于加工各种沉头螺钉的沉头孔，或削平孔的外端面。
中心钻供钻削轴类工件的中心孔用，它实质上是由螺旋角很小的麻花钻和锪钻复合而成，故又称复合中心钻。
一种钻头，包括一个刀杆（1），刀杆有一个尖端，尖端有两个位于一个主平面（C－C）上的切削刀片（5、5′），所述切削刀片（5、5′）具有在共同第二平面（E－E）上取向的短的中心切削刀刃。所述刀刃形成一个点状中心切削刀刃用于进入工件，并且由此将钻头对中。在刀杆上，设两个排屑槽（6、6′），所述排屑槽（6、6′）从尖端延伸到底端。在沿刀杆的任一截面上，排屑槽在管平面上都位于彼此径向相对的位置，管平面与在管的两侧的两个刃带的共同刃带平面（F－F）成90°延伸，所述刀杆在该平面具有最大的刚性。中心切削刀刃的第二平面（E－E）的取向与刃带平面或刀杆的底端的主刚性方向（F－F）大约成90°角。
一种在对混凝土等进行的钻孔作业中，能缓和钻孔状态突然改变的情况，使钻孔作业稳定，即使在产生大粒的切屑时，钻孔效率也不致降低的钻头。
其大致呈辐射状配置的切刃部，具有至少2个主切刃部、以及在圆周方向上配设于所述主切刃部与主切刃部之间的，至少两个副切刃部，所述主切刃部具备作为其切刃的主切刃，主切刃内端位于旋转中心，外端则位于切刃部的旋转轨迹的外缘；
所述副切刃部具有作为其切刃的副切刃，该副切刃内端位于向外径侧偏离旋转中心的部位，外端则位于向旋转中心侧偏离切刃部的旋转轨迹的外缘的位置上。
1.一种钻头，具备配置于钻头前端的多个切刃部、及设于该切刃部基端一侧且于基端部上形成有柄部的轴状钻头主体；
所述切刃部具有由切削面与后隙面的接合缘向前端侧突设而形成的切刃，所述切刃自钻头旋转中心侧向外径侧配置成大致辐射状；
其利用旋转动作与轴方向的动作的复合动作进行冲击切削，其特征在于，所述切刃部具有至少2个主切刃部、以及配设于圆周方向的所述主切刃部与主切刃部之间的，至少2个副切刃部；
所述主切刃部具有作为其切刃的主切刃，所述主切刃内端位于旋转中心，外端则位于切刃部的旋转轨迹的外缘，所述副切刃部具有作为其切刃的副切刃，所述副切刃内端位于从旋转中心向外径侧偏离的部位，外端位于从切刃部的旋转轨迹的外缘向旋转中心侧偏离的位置。

PDC钻头

[1]的简称。是石油钻井行业常用的一种钻井工具。
PDC产品性能不断改进
在过去的几年间，PDC切削齿的质量和类型都发生了巨大的变化。如果将20世纪80年代的齿与当今的齿进行比较的话，差异是相当大的。由于混合工艺与制造工艺的变化，当今的切削齿的质量性能要好得多，使钻头的抗冲蚀以及抗冲击能力都大为提高。
工程师们还对碳化钨基片与人造金刚石之间的界面进行了优化，以提高切削齿的韧性。层状金刚石工艺方面的革新也被用于提高产品的抗磨蚀性和热稳定性。
除了材料和制造工艺方面的发展以外，PDC产品在齿的设计技术和布齿方面也实现了重大的突破。现在，PDC产品已可被用于以前所不能应用的地区，如更硬、磨蚀性更强和多变的地层。这种向新领域中的扩展，对金刚石（固定切削齿）钻头和牙轮钻头之间的平衡发生了很大的影响。
最初，PDC钻头只能被用于软页岩地层中，原因是硬的夹层会损坏钻头。但由于新技术的出现以及结构的变化，目前PDC钻头已能够用于钻硬夹层和长段的硬岩地层了。PDC钻头正越来越多地为人们所选用，特别是随着PDC齿质量的不断提高，这种情况越发凸显。
由于钻头设计和齿的改进，PDC钻头的可定向性也随之提高，这进一步削弱了过去在马达钻井中牙轮钻头的优势。目前，PDC钻头每天都在许多地层的钻井应用中排挤掉牙轮钻头的市场。
常用机械钻头,有直柄麻花钻(普通型),可以钻头:45#钢,不锈钢,利用钻硬度弱一点的材质.合金钻,可以钻Cr12钢,利用钻硬度较强的材质.利用钻头的专业知识,可以让自己利润降低.
聚晶金刚石复合片钻头的简称。是石油钻井行业常用的一种钻井工具。
PDC产品性能不断改进
在过去的几年间，PDC切削齿的质量和类型都发生了巨大的变化。如果将20世纪80年代的齿与当今的齿进行比较的话，差异是相当大的。由于混合工艺与制造工艺的变化，当今的切削齿的质量性能要好得多，使钻头的抗冲蚀以及抗冲击能力都大为提高。
工程师们还对碳化钨基片与人造金刚石之间的界面进行了优化，以提高切削齿的韧性。层状金刚石工艺方面的革新也被用于提高产品的抗磨蚀性和热稳定性。
除了材料和制造工艺方面的发展以外，PDC产品在齿的设计技术和布齿方面也实现了重大的突破。现在，PDC产品已可被用于以前所不能应用的地区，如更硬、磨蚀性更强和多变的地层。这种向新领域中的扩展，对金刚石（固定切削齿）钻头和牙轮钻头之间的平衡发生了很大的影响。
最初，PDC钻头只能被用于软页岩地层中，原因是硬的夹层会损坏钻头。但由于新技术的出现以及结构的变化，目前PDC钻头已能够用于钻硬夹层和长段的硬岩地层了。PDC钻头正越来越多地为人们所选用，特别是随着PDC齿质量的不断提高，这种情况越发凸显。
由于钻头设计和齿的改进，PDC钻头的可定向性也随之提高，这进一步削弱了过去在马达钻井中牙轮钻头的优势。目前，PDC钻头每天都在许多地层的钻井应用中排挤掉牙轮钻头的市场。

㈧ 孔加工的发展历程，孔加工

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㈨ 古埃及的钻孔技术是怎么发明的

位于埃及吉萨金字塔群50公里远的地方，叫阿布西尔，这里从前也有3座金字塔，它们是古埃及历史上第五王朝时期建立的，也就是在法老胡夫时代以后，大约4100年前。在阿布西尔，人们发现这里的闪长岩曾被加工过。在这种比花岗岩还硬的岩石壁上，钻了许多浑圆的钻孔。这到底是怎样一回事呢？

人类在各个历史阶段都应用过钻孔技术。早在新石器时代，人类就曾用石杵在花岗岩石块上打磨出孔洞。在骨头和岩壁上，人类同样进行过钻孔。

阿布西尔的钻孔不是普通的钻孔，而是包心钻孔。它得名于钻孔钻成后，钻孔的中心形成一条香肠状的圆形石芯；钻孔时，钻头不是随随便便拿在手里就能钻进的闪长岩中的。无论是石块还是工具，都要牢牢固定住。为了钻出一个笔直的钻孔，还需要一些配套设备，凭借手工是无法钻出这样笔直、均匀的钻孔的。在孔洞里，人们甚至可以分辨出钻头旋转留下来的一毫米一毫米推进的痕迹。同时也证实了，钻孔不是后来用金钢砂磨制出来的。

很显然，钻孔并不是先用凿子凿出一段孔洞，然后用打磨的方式加工出来的。钻头旋转的痕迹在孔壁和断裂处清晰可辨。

这个发现又有什么意义呢？

有人提出反对意见，认为包心钻孔是现代人们制作的，可能是某些考古学家为了探测石块而打的钻眼。如果真是这样的话，那么钻出一个钻眼就足够了，而阿布西尔的钻孔散布在各处的石块上。此外，那些石块的硬度，现在任何一个地理学家都知道，自己再去做钻孔实验毫无必要。早在1000年前，弗德林斯·佩特里先生就对埃及第四王朝时期闪长岩上奇异的包心钻孔进行了描述，所以，现代钻孔实验之说是站不住脚的。

古埃及的建筑师们配备了我们至今尚一无所知的加工工具。包心钻孔这样的加工技术并不是偶然能发明的。技术进步是一个循序渐进的过程。为了钻孔的进行，先发明钻机还不够，还需要其他合适的工具，例如金钢石钻头等。为了把金钢石钻头和钻机镶连起来，还要发明合成材料。

有趣的是，在我们所处的时代还有许多疑问无法解决。我们需要对那些长期悬而未决的问题进行重新思考。

所有这些，都需要一个长期积累经验和不断学习的过程才可能做得到。这难道是在4000年前的事情吗？真是令人不可思议。

㈩ 钻头是什么材料做的

钻头是由金属材料做的。

钻头是钻井设备的主要组成部分，其主要作用是破粹岩石、形成井眼。旋转钻头是目前石油行业普遍使用的钻头，在机械的带动下旋转钻头会产生旋转，从而带动整个钻头产生向心运动，并通过侵削、研磨使岩石发生裂痕并破碎，起到向下钻探的作用。

钻头是主要的钻井设备之一，根据工作环境、地域环境的不同，钻头的规格、形状也应当有所不同，在进行石油钻井工作时，应当以具体需要、具体设计方案为根据，合理地、科学地选择钻头。

在具体的钻井工作中科学选择钻头、合理确定钻井液，从而提高石油钻井的工作效率、工作质量，才能使石油钻井更好地发挥自身的价值，为促进石油事业的发展作出一定的贡献。

(10)钻头历史扩展阅读

钻头分类：

1、做切削刃的钻头称为金刚石钻头。该钻头属一体式钻头，整个钻头没有活动的零部件，结构比较简单，具有高强度、高耐磨和抗冲击的能力，是20世纪80年代世界钻井三大新技术之一。

现场使用证明，金刚石钻头在软-中硬地层中钻进时，有速度快、进尺多、寿命长、工作平稳、井下事故少、井身质量好等优点。

2、牙轮钻头是使用最广泛的一种钻井钻头。牙轮钻头工作时切削齿交替接触井底，破岩扭矩小，切削齿与井底接触面积小，比压高，易于吃入地层；工作刃总长度大，因而相对减少磨损。牙轮钻头能够适应从软到坚硬的多种地层。

3、刮刀钻头是回转钻进中使用最早的一种钻头,刮刀钻头结构简单，在带内螺纹的椭圆柱形壳体上，焊有侧向工作刀翼，刀翼上焊有薄片状硬质合金切削具，在刀翼保警报，径工作表面焊有薄片状、圆柱状硬质合金切削具并堆焊粒状硬质合金。